Der Einsatzbereich von geschlossenen Reinigungsanlagen in der industriellen Teilereinigung reicht von der Reinigung vieler kleiner Teile bis hin zur Reinigung von Rohren, die durchaus mehrere Meter lang sein können. Im Regelfall erfolgt der erste Reinigungsschritt der Teile als Spritz- und Tauchreinigung durch Flutung der Reinigungskammer mit Lösemittel. In einem zweiten Schritt werden die Teile mit hochreinem Lösemitteldampf in derselben Kammer gereinigt. Die Funktionsweise einer typischen Reinigungsanlage ist unten abgebildet.

Die Beschickung der Reinigungsanlage erfolgt durch eine überwachte Lade-/Entladezone im Front- oder Deckelbereich. Die integrierte Kreislaufführung und Aufbereitung des Lösemittels sorgen für eine optimale Wiederverwendbarkeit des Lösemittels.

Abbildung 1: Schema einer geschlossenen Reinigungsanlage

Beschreibung des Reinigungsprozesses

  1. Vorwaschen – Fluten der Reinigungskammer mit Lösemittel aus Tank 1.
  2. Entleerung der Reinigungskammer und Transfer des Lösemittels zurück in Tank 1.
  3. Reinigen/Entfetten – entweder durch Sprühen oder durch Fluten der Reinigungskammer aus Tank 2 (Tank mit sauberem Lösemittel). Die Reinigungskraft wird durch den Einsatz von Ultraschall verbessert (optional).
  4. Entleerung der Reinigungskammer und Transfer des Lösemittels zur Destillations-Einheit.
  5. Dampfreinigung – reiner Lösemitteldampf, den die Destillationseinheit erzeugt, wird in die Reinigungskammer geleitet und kondensiert auf den kälteren Teilen. Ölfilm-Rückstände werden vollständig entfernt.
  6. Vakuumtrocknen – durch die Erzeugung eines Vakuums in der Reinigungskammer wird die Verdampfung des Lösemittels beschleunigt und die lösemittelhaltige Luft aus der Arbeitskammer evakuiert.
  7. Belüftung der Reinigungskammer auf normale atmosphärische Bedingungen. Die Lösemittelkonzentration in der Reinigungskammer wird überwacht, und die Lade- und Entladezone wird erst dann freigegeben, wenn die Konzentration unter den durch die VOC-Richtlinie spezifizierten Werten liegt.

Als weitere Option werden Vollvakuumanlagen angeboten, bei denen das Lösemittel bei niedrigeren Temperaturen und somit schonender destilliert wird und das Vakuum gleichzeitig eine ständige Kontrolle der Dampfemissionen ermöglicht.

Arbeitsplatzsicherheit

Die der Reinigungskammer entzogenen Lösemitteldämpfe werden kondensiert bzw. einem Adsorptionsverfahren auf der Basis von regenerierbarer Aktivkohle zugeführt und in den Tank mit sauberem Lösemittel geleitet.

Die Reinigungsmaschinen arbeiten nahezu ohne Emissionen, wodurch der Mitarbeiter am Arbeitsplatz und die Umwelt geschützt werden.

Lösemittelwiedergewinnung

Verunreinigtes Lösemittel wird sowohl mit Hilfe von feinen Filtern zur Entfernung von Partikeln als auch durch Destillation wieder gereinigt. Das Lösemitteldestillat wird in die Tanks zurückgeführt und Destillationsrückstände werden aus der Maschine geschleust. Dadurch wird die Nutzungsdauer des Lösemittels verlängert und die Abfallmenge, die an externe Entsorgungsunternehmen gegeben werden muss, reduziert.

Es handelt sich um einen wirtschaftlichen Reinigungsprozess nach dem Stand der Technik, durch den ein aktiver Beitrag zum Umwelt- und zum Gesundheitsschutz geleistet wird.

Lösemittelverbrauch

Die Effizienz und die Kosteneinsparungen durch den Einsatz von geschlossenen Reinigungssystemen wurden durch zahlreiche Studien belegt. Eine dieser Studien ist die Gefährdungsbeurteilung für Perchlorethylen1, in der es heißt:

„In einer offenen Reinigungsmaschine führt ein durchschnittlicher Lösemitteleinsatz von 7,9 Tonnen pro Jahr zu bis zu 5,8 Tonnen Verlust durch Emissionen. Die verbleibenden 2,1 Tonnen Lösemittel werden als Abfall gesammelt und an Spezialfirmen für Entsorgung und Recycling gegeben.“

„Für die gleiche Menge an Bauteilen, die in einer geschlossenen Reinigungsanlage gereinigt werden, werden nur 2,35 Tonnen Lösemittel pro Jahr eingesetzt. Von diesen 2,35 Tonnen werden nur 0,14 Tonnen in die Luft abgegeben. Die verbleibende Menge an verunreinigtem Lösemittel wird als Abfall an Spezialfirmen für Entsorgung und Recycling zur Verwertung gegeben.“

Individuelle Bedürfnisse erfüllen

Keine zwei Schneeflocken, auch wenn sie sich sehr ähnlich sind, sind identisch. Jeder Kunde hat individuelle Bedürfnisse, spezielle Wünsche und Anforderungen, die es gilt, zufriedenstellend zu erfüllen.

Auf Anfrage können über die SAFECHEM Spezialisten Reinigungsversuche beim Anlagenhersteller vereinbart werden, um die technisch und wirtschaftlich beste Reinigungslösung für individuelle Kundenbedürfnisse zu finden. Die Qualität des Lösemittels und die entsprechende ständige Pflege sind für geschlossene Reinigungsanlagen von höchster Bedeutung.

Dow unterstützt die führenden Anlagenhersteller erfolgreich mit seinem Fachwissen und begleitet sie bei der Entwicklung ihrer Reinigungstechnologie schon seid über 40 Jahren.

Für ausführliche Informationen über geschlossene Reinigungssysteme setzen Sie sich bitte mit einem unserer Partner für die Herstellung von Reinigungsanlagen in Verbindung:

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1(1) ECSA Bericht zur Reduzierung von Perchlorethylen-Emissionen gemäß der VOC-Richtlinie (1999/13/CE vom 30. April 2001) für die britische Umweltbehörde Environment Agency.